五、制作生產(chǎn)模具：樣品被客戶認可后，通常會下一定數(shù)量的生產(chǎn)訂單。

生產(chǎn)調(diào)度會根據(jù)產(chǎn)量、吸塑成型的復雜程度決定采用哪種模具量產(chǎn)：采用石膏模生產(chǎn)，模具制作過程類似于吸塑打樣，優(yōu)點在于生產(chǎn)周期短，成本低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到兩天時間，不足之處在于吸塑成品表面粗糙，生產(chǎn)中模具容易碎裂，耐用性差無法成型深度大、復雜度高、片材厚的產(chǎn)品。

采用電鍍銅模，其工藝是將打好樣的泡殼表面噴上一層導電劑，再放入電解槽內(nèi)鍍上厚厚的銅層，電鍍過程需要72小時，接著要對銅模進行灌石膏（增加硬度）、拋光、打氣眼處理，采用電鍍銅模生產(chǎn)的優(yōu)點是吸塑制品表面光滑，成本適中，耐用性適中，缺點是模具制作周期長，無法完成精 密吸塑制品的生產(chǎn)。

采用吸塑鋁模生產(chǎn)，模具制作需要先采用電腦設(shè)計圖紙，再采用CNC數(shù)控銑床加工，優(yōu)點是制作周期適中，后期模具處理時間短（鉆氣眼工作在CNC加工時完成），吸塑產(chǎn)品尺寸精度高，模具耐用性強，缺點是成本高。

由于全自動高速吸塑成型機的成型范圍是66X110cm左右，所以不管是石膏模、銅模還是鋁模，都需要將單個的模具拼在一起，達到成型尺寸，我們都稱這個過程為拼版，需要拼在打好氣孔的鋁板或木板上，拼好后的整版模具我們稱之為底模。

對于吸塑成型深度大的產(chǎn)品，還需要制作上模，在底模將片材真空吸成型的同時，從片材上方施加壓力，將片材均勻地拉伸到每一個部位，否則會引起局部厚度過薄。生產(chǎn)模具的整個制作周期應為5至7天。

六、吸塑成型生產(chǎn)：采用全自動高速吸塑成型機生產(chǎn)。

其基本原理是：將成卷的片材拉進電爐烘箱內(nèi)加熱至軟化狀態(tài)，乘熱再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，將軟化的片材吸附到模具表面，同時將冷卻水以霧狀噴于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自動被拉至貯料箱，氣動裁刀將成型與未成型片材分離，從而完成全部過程。

吸塑產(chǎn)品出現(xiàn)的主要質(zhì)量問題大多在此過程發(fā)生：

1.吸塑不到位，是指形狀變形，沒有吸塑成與模具相同形狀的產(chǎn)品；

2.吸塑過度，是指產(chǎn)品過薄；

3.拉線，是指成型產(chǎn)品上出現(xiàn)不應有的線痕；

4.厚薄不均。

這些問題都需要在上好模具后，調(diào)試到位，包括：片材前進的時間、加熱的溫度和時間、抽真空的強度和時間、上模下落的位置、時間和深度、拼版中模具的擺放位置、模具間是否加附件等等。